1、锯片切割时硬质合金刀头碎裂
a、锯片工作时碰到铁钉，硬质节疤等坚硬物体造成碎裂。
b、刀片硬度选用过高，刀片脆性太大，不适合被切材料。
c、切削时负荷过大。
d、焊接刀头时残留应力大。
对策：
a.切割前仔细检查被切物体有无坚硬异物。
b.选用合理切削三要素。
c.根据被切材料选用合理的刀片，并注意掌握焊接时的工艺参数。
2．锯体基体开裂。
a、锯片设计时开的孔过于靠近齿跟圆处。
b、涨度槽对应的刀头突出，造成切削负荷大，使涨度槽跟部小孔处开裂。
c、热处理工艺控制不理想。
d、腰入工序施加的力过大，基体产生过大的拉应力。
e、属正常开裂。
对策：
a、合理设计锯片各部份尺寸及形状。
b、控制刀头研磨精度。
c、热处理过程严格控制，尤其注意控制热处理后组织的晶粒度。
d、腰入加工时施加合适的力，并注意施力点的位置。
3、锯片切削前时产生锯痕
原因：
a、锯片齿形、角度、齿数等不适合被切材料。
b、切削三要素（切削速度、进给速度或进给量、切削深度）不合理。
例如：机器主轴转速与锯片腰入不匹配；进给速度过大，造成切削力过大，导致锯片本体变形等，都会影响切削效果。
c、锯片精度、腰强大小、腰强均匀性不好。
例如：锯片的内径超差，锯片跳动过大，侧面突出量的对称量超差；腰强不适合等等。
d、锯片动平衡不好。
虽然锯片静态检测时合格，但是动平衡也可能会不好，转动时就会造成锯片跳动，影响切削效果。
e、末及时修磨锯片。
锯片使用一段时间，刀刃磨钝后，必须及时进行再研磨。如过度使用，就会造成切削力过大，导致锯片本体变形。同时，还会造成磨擦过大，导致“烧锯”。从而影响锯片的切削效果。
f、再研磨精度差。
再研磨必须选项择合格的厂家进行。如果再研磨的设备、材料、技术等不适合，如：研磨机、杪轮不适合、研磨人员技术水平差，就可能相应造成锯片精度变差、刀头裂纹或崩刃、刃型角度改变等不良后果、从而导致影响切削效果。
g、用户机床精度不好。
要获得良好的切削效果，前提是机器必须合格。如果使用的机器不合格，例如：机械主轴弯曲变形：主轴跳动超差等，即使锯片合格，也会造成切割效果不良。
对策：
a、根据被切材料特点选用合理的锯片齿形、角度、齿数。
b、切削时选用合理的切削三要素。
c、控制锯片精度、腰强大小、尤其是腰强均匀性。
d、锯片生产过程中控制影响动平衡的因素。
e、及时修磨锯片。
f、控制修磨精度、保证不改变锯片原有精度。
g、选择合格的机床。
4、毛刺与崩边
a、锯片齿型、角度等参数不适合被切削材料。
b、锯片精度差。
c、用户机床精度差。
d、锯片腰强的大小、均匀性不好。
e、锯片的动平衡不好。
f、切削三要素不匹配。
g、材料固定不确定。
对策：
a、根据被切削材料特点，选择合理的锯片参数。
b、选用高精度锯片，主要指标为：端面跳动、径向跳动、平面度。
c、使用合格的机床，尤其是主轴端面跳动、径向跳动、送料导向机构等的误差不能超差。
d、根据实际工况，合理确定腰强大小，并且保证腰强的均匀性。
f、使用合理的切削三要素，注意避开共振区域。
g、夹紧机构及方法的改善。
5、锯片工作过程中本体变形
a、锯片齿形、角度、齿数等与被切材料不相适应，造成切削力过大引起变形。
b、锯片本体材料硬度不好。
c、锯片腰强不好、不均匀。
d、切削三要素不合理，锯片负荷大。
e、末及时修磨锯片。
f、重磨后精度不好。
对策：
a、根据被切材料选择合理的锯片参数。
b、控制好热处理过程。
c、腰强大小与工作工况相适应，并注意腰强均匀性。
d、合理选用切削三要素。
e、当刀头磨损时及时修磨。
f、重磨时严格控制修磨精度。
保持良好切断面的方法
1、使用合格的机床，尤其是主轴端面跳动、径向跳动、送料导向机构等的误差不能超差。
2、根据被切削材料特点，选择合理的锯片参数。
3、选用高精度锯片，主要指标为：端面跳动、径向跳动、平面度。
4、根据实际工况，合理确定腰强大小，并且保证腰强的均匀性。
5、使用合理的切削三要素，注意避开共振区域。
6、锯片不锋利时，及时进行可靠的修磨。
7、夹紧机构及方法的改善。